核電站用不銹鋼無縫管制造目視檢測

　　不銹鋼無縫管在核電站各零部件中應用廣泛，如在堆內構件及控制棒驅動機構用管、主蒸汽管道、一回路輔助系統管道、反應堆冷卻劑管道、余熱排出系統傳熱管、燃料組件用管等結構中都有應用。這些管道大多工作在高溫、高壓、強輻射、腐蝕、潮濕的環境下，且工作壽命要求長達30年，甚至60年。因此核電站用不銹鋼無縫管的質量要求高，其終成品的表面不允許有任何毛刺、凹坑、劃傷、折疊等缺陷。

　　核電站用不銹鋼管是由鋼棒通過擠壓或穿孔等熱加工方式加工成荒管，荒管再經過潤滑、冷軋、冷拔、去油、熱處理、壓直、矯直、切管、酸洗、檢驗等工序處理成為另一種規格的中間品，然后在變形量允許范圍內多次重復以上工序，鋼管中間品經過多道加工變形工藝，終變為成品管，成品管還需通過各種檢驗和試驗，合格后方可供貨給客戶。
　　核電站用不銹鋼管制造工藝流程復雜，容易產生各種缺陷，因此下面我們對鋼管制造過程中出現的典型缺陷的特征進行歸納總結，并分析其產生的原因，制定相應的目視檢測質量控制方法。
　　無縫管目視檢測常用的方法有直接目視檢測法和間接目視檢測法。
　　直接目視檢測法是直接使用人眼或者使用6倍以下的放大鏡進行檢測，其主要檢測不銹鋼無縫管的外表面、管端和內表可見部位的表面缺陷，如裂紋、折疊、凹陷、管端分層等。
　　間接目視檢測是輔以光學儀器或設備對工件進行間接觀察，如反光鏡、望遠鏡、內窺鏡等，間接目視檢測應具備與直接目視檢測相當的分辨力，其主要檢測不銹鋼無縫管的內表面缺陷，如裂紋、擦傷、腐蝕、銹斑等。
　　根據不銹鋼管的制造工藝流程，通常將目視檢測大致分為以下3個階段：
　　一階段為荒管的目視檢測，即在鋼棒剛穿孔或擠壓為鋼管的時候進行目視檢測；
　　二階段為中間品的目視檢測，每道次冷軋或冷拔工序都需進行目視檢測；
　　三階段為成品管的目視檢測，這個時候所有制造工序都已完成，目視檢測作為出廠前的一道檢驗工序，通常也是要求嚴格的工序。
　　通過以上對不銹鋼無縫管各制造階段常見缺陷的介紹，可以發現在不銹鋼管的制造過程中由于操作或工藝不當會產生各種各樣的表面缺陷，而核電站用不銹鋼管由于其使用環境特殊，對表面質量要求高，因此在制造過程中，應通過目視檢測控制其質量。
小編：Amy